In Antwort auf:ich bräuchte jemanden, der mir das hier aus einem Stück Alu fräsen kann:
Hi,
ich will Dir nicht dazwischen reden, tue es aber trotzdem: Dieses Bauteil würde ich nicht fräsen, sondern aus 8 mm Alu, z.B. AlCuMgPb oder AlCuMg1 formen, wobei die Löcher natürlich vorher gebohrt werden.
Wenn das Teil ein wenig Stabilität haben soll und nicht irgendwann knacken, dann sollte es eh kein Alu-Weichklotz sein, sondern mindestens AlMgSi0,5, was aber für den Fräser aber trotzdem eine ziemliche Sauerei bedeutet und nicht unbedingt stabiler wird.
Die Duraluminium-Qualitäten lassen sich rel. gut bearbeiten, wenn sie vorher lösungsgeglüht werden. Die zugeschnittene 8mm Platte wird also erhitzt, bis ein Holzspan eine schwarze Spur darauf hinterläßt und dann im Wasserbad abgeschreckt. Das Material ist hinterher zwar nicht butterweich, aber dennoch formbar. Nach ca. zwei Tagen hat das Material wieder seine ursprüngliche Festigkeit. Sämtliche Knotenbleche, die ich für meinen Doppeldecker gebaut habe, wurde auf diese Weise ans Rahmenrohr angeformt.
8mm starke Bleche habe ich noch nicht verformt. Es käme mal auf einen Versuch an, bei dem man dann auch die gestreckte Länge sich exakt ermitteln kann und eine (positiv)Form für die Bearbeitung baut. Ich gehe mal davon aus, daß Du die Knicke in den Rundungen nicht zwingend haben willst, sondern es einfach auf das Hohlraumprofil ankommt.
Ich werde heute in meinen Keller hinabsteigen und die Altwarenbestände prüfen. 8mm Alu habe ich nicht, aber es müßten noch Reste von 20 mm in der beschriebenen Qualität da sein. Da könnte man mal eine 8mm"Scheibe" von abschneiden und einfach mal probieren, ob es rißfrei zu biegen geht. Wenn das ganze erfolgreich ist, müßte aber das Rohteil erst bestellt werden.
Beim Formenbauer schätze ich mal die Kosten auf einige hundert Euro. Mein Alu-Block für den Dieselzweitakter eigener Entwicklung hat beim Formenbauer dreieinhalbtausend Euro gekostet. Die Herrschaften sind immer dann total begeistert, wenn ihr Fräser dicke Bauteile dünn machen soll. Dann fängt der ganze Schitt nämlich derart an zu wackeln, daß das Teil schnell versaut ist. Anders gesagt, der Formenbauer darf seine CNC-Fräser auf den letzten Millimetern nur noch sanft kratzen lassen und das geht auf die Zeit und geht ins Geld. Gute Fräsprogramme haben eine Simulation, mit der das vorher ablaufen lassen wird und wo Kenndaten des Werkstoffes drin gespeichert sind. Da kann man das Gerappel schon vorher am Bildschirm sehen.
Alternativ wäre vielleicht noch Edelstahl zu nennen, den man nicht ganz so dick machen müßte, um an die gleiche Steifigkeit zu kommen. Duraluminium ist eh nicht korrosionsfest und wird bald grau und unansehnlich, wenn man es nicht lackiert. Im Kampf und das Gewicht gewinnt aber Alu nach wie vor. Der Elastizitätsmodul ist ein Drittel von Stahl und das Gewicht ebenfalls. Da aber die Dicke des Bleches in der dritten Potenz in die Steifigkeit eingeht, ist Alu günstiger für solche Teile.
Wenn Du es ganz edel haben willst, könnte man ja einen Formenbauer mit dem Fräsen der Platte beauftragen. Das wird nicht allzu teuer. Ich selbst habe keine CNC-Fräse (noch nicht) und baue mir für sowas dann Schablonen, ehe ich fräse. Das wird auch ganz gut, bleibt aber Handwerk.
getz (nach dem zweiten Lesen deines Beitrags) bin ich ein Stück schlauer (nach dem ersten Lesen war ich erstmal ein Stück verwirrter...). Irgendwie klingt das für mich so, als hättest Du in nicht unerheblichen Masse Ahnung! Wie Du schon erkannt hast, benötige ich die knicke nicht zwingend, und bei den Abmessungen habe ich auch a weng Spielraum. Irknlich wichtig ist nur, dass die Höhe bleibt, die Aussenbreite bei möglichst Exakt 140 mm und die innenbreite bis auf eine Höhe von ca. 40 mm von der Unterkante aus konstant bleibt. Das die Lieferanten solche Teile ungern Fräsen habe ich auch schon festellen dürfen, dass man Alubleche biegen kann ist mir vollständig neu, aber ich habs auch mehr mit Croissants und so (die kann man auch biegen, aber möglichst bevor man sie erhitzt...) zu tun. Die 8 mm Materialstärke sind einfach aus den Maßen der Gabel und des Fenders entstanden, von der Steifigkeit her (das Originalteil ist nicht wesentlich Steifer als ein Lämmerschwanz) würde wahrscheinlich auch die Hälfte reichen (falls Du noch 4 mm im Keller liegen hast), nur unten an den Schraubenlöchern brauche ich halt (auf welchem Weg auch immer) 8 mm.
@ all: Ich liebe dieses Forum, hier gibts für alles Experten, und wer mal dummschwätzt wird nicht gleich rausgeschmissen. Danke Jungs & Mädels, ich hab es wirklich vermisst!
mit 4 mm Blechdicke steigen die Chancen rapide - die Steifigkeit sinkt allerdings um 87,5 %. Wie gesagt, die dritte Potenz wirkt sich auf die Steifigkeit des Lämmerschwanzes enorm aus.
Ich meld mich nochmal, muß noch ein paar andere Dinge machen heut. 4mm Blech müßte aber noch da sein. Wegen der Aufnahme mit den Gewinden wäre vielleicht ein Foto ganz nett. So richtig hab ich nicht kapiert, von wo die Schrauben da rein sollen. Gewinde im Alu ist eh nicht so die Pracht. Wir schauen mal, was geht.
Stimmt! Habe in der Zwischenzeit: - Meinen 30sten gefeiert - Arbeitsplatz gewechselt - Wohnort gewechselt (Grüße aus Unterfranken) - Geheiratet - Kaum Zeit und Geld übrig gehabt Also Essig mit Mopped. Und wenn man nicht fahren kann und dann im Forum aktiv ist, dann wird man nur Depressiv...
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